سوالات متداول

این نوع سردخانه ها برای نگهداری طولانی مدت برخی مواد ساخته می‌شود که نیاز به ایجاد شرایط خاصی دارند. این شرایط اغلب مربوط به ترکیب هوای درون اتاق می باشد. مانند شرایط کاهش غلظت اکسیژن یا اتیلن در فضای داخلی سردخانه. در این حالت طراحی سردخانه کاملا به صورت هوابند صورت می پذیرد و ترکیب هوای سردخانه به دو صورت زیر کنترل می‌شود.

• در نوع اول دی اکسید کربن از مخزن مجاور اتاق به داخل تزریق شده و ترکیب هوا را تغییر می‌دهد.
• در حالت دوم برخی ترکیبات ناخالص هوا به کمک فیلترهای مخصوص از هوا جدا شده و از اتاق خارج می گردند.

به کمک این فرآیند فساد برخی مواد غذایی به تأخیر افتاده و شرایط برای نگهداری طولانی مدت آنها فراهم می شود.

برخی از مواد غذایی هستند که برای نگهداری کردن آن‌ها به دمای بالاتر و بیشتر ازدمای انجماد نیازمندیم؛ در این صورت باید از سردخانه‌هایی که بالای صفر هستند استفاده کنیم. دمای معمول چنین سرد خانه‌هایی بین صفر تا ۴ درجه سانتی گراد می باشد. لبنیات، میوه، سبزیجات، ماست، شیر، گوشت تازه و … معمولاً برای نگهداری به چنین دمایی احتیاج دارند.

برای آشنایی و کسب اطلاعات بیشتر به مقاله آشنایی با انواع سردخانه و کاربردهای آنها مراجعه نمایید.

سردخانه های دو مداره یا دو منظوره به آن دسته از سردخانه ها گفته می شود که امکان تنظیم دمای بالای صفر و زیر صفر در آنها وجود دارد. کمپرسور به کار رفته در سردخانه های دو مداره و شیوه عایق بندی آنها این امکان را فراهم خواهد کرد که در هر زمانی بتوان دمای سردخانه را بالای صفر و یا زیر صفر تنظیم نمود.

این سردخانه ها معمولا برای افرادی که دارای سردخانه های بزرگ و عمومی هستند و در هیچ فصلی از سال قصد خالی نگهداشتن سردخانه شان را ندارند، مناسب می باشد. همچنین در تالار ها، رستوران ها، هتل ها و یا فروشگاه ها که همزمان با عرضه یا مصرف مواد پروتئینی، لبنی، سبزیجات و … آنها را نیز به مصرف می رسانند، نیازمند تجهیز سردخانه های دو منظوره می باشند.

روشی که در آن دمای درونی محصول طی مدت کمتر از ۲ ساعت از منطقه بحرانی عبور می‌نماید در اصطلاح انجماد سریع گفته می‌شود.  در این روش از طریق افزایش سرعت عبور هوای سرد از ورای محصولات غذایی (تونل انجماد)، حرارت به سرعت از محصول گرفته شده و محصول منجمد می‌گردد. قراردادن محصول در تماس مستقیم یا غیرمستقیم با مبرد، مهم‌ترین روش‌های انجماد سریع محسوب می‌گردند.

• انجماد سریع را می‌توان در سه دسته طبقه‌بندی کرد
• مجاورت مستقیم محصول با مایع منجمد کننده
• مجاورت غیرمستقیم محصول با مایع منجمد کننده
• انجماد به ‌وسیله تونل‌های مخصوص انجماد (جریان هوای سرد شدید)

سردخانه متحرک معمولاً جهت توزیع و ارسال مواد غذایی و دارویی به شهرهای مختلف و مراکز عرضه محصولات غذایی مانند هایپرمارکت‌ها و داروخانه‌ها و همچنین صادرات به کشورهای دیگر استفاده می‌شود. این سردخانه ها قابلیت طراحی به صورت زیر صفری و همچنین بالای صفری را نیز دارند و معمولا توسط وانت بارها و کشنده‌های سنگین جابه‌جا می‌شوند.

سردخانه ضد انفجار سردخانه ای با طراحی خاص است که برای نگهداری مواد قابل اشتعال و انفجار به کار می‌رود. برخی از محصولاتی که نیازمند نگهداری در سردخانه هستند، به مرور زمان گازها و بخاراتی را متصاعد می‌کنند که احتمال انفجار آن‌ها وجود دارد. برای جلوگیری از این خطر، تمهیدات زیر را بکار می برند.

• جلوگیری از وجود روشنایی
• حذف مواد و قطعاتی که می‌توانند جرقه تولید کنند و قابل اشتعال باشند
• ورود هوای تازه به داخل سردخانه
• استفاده از ترموستات مکانیکی به جای الکتریکی
• نیازمند به ارت گذاری قطعات

لذا در این سردخانه ها می بایست از تجهیزاتی با تکنولوژی و استانداردهای ضد انفجاری (مانند کمپرسور ضد انفجار) استفاده نمود.

• یونیت سردخانه های فریونی فضای کمتری نسبت به یونیت های تبرید آمونیاکی اشغال می کند. به همین دلیل در سردخانه های کوچک، اتاقکی و کانکسی از سردخانه فریونی استفاده می کنند.
• آمونیاک گازی سمی، کشنده و قابل اشتعال می باشد.به همین دلیل استفاده از آن خطرناک تر از استفاده از گازهای فریونی می باشد.البته اگرسیستم تبرید نشتی گاز اتفاق بیفتد، به دلیل بوی تندی که گاز آمونیاک دارد، سریعا متوجه شده و می توان آن را برطرف نمود.
• گاز های فریونی معمولا باعث تخریب لایه اوزون می شوند. اما در مقابل غیرقابل اشتعال و غیر سمی نیز می باشند. به همین دلیل نسبت به گاز آمونیاک قوانین سرسختانه ای ندارند.
• ضریب انتقال حرارتی گاز آمونیاک بالا بوده و به همین دلیل سبب می شود از کندانسور و اواپراتور های ضعیف تری در سردخانه ها آمونیاکی نسبت به سردخانه فریونی استفاده شود.‌ در نتیجه در هزینه ها صرفه جویی خواهد شد.
• سردخانه آمونیاکی در مقایسه با سردخانه فریونی مصرف برق و انرژی کمتری دارد و با دوام تر است.

تونل انجماد یک سالن با قدرت سرمازایی بسیار بالا می باشد، دمای تونل انجماد در حدود منفی ۳۰ تا ۶۰ درجه سانتی‌گراد است. به طور معمول از این تونل‌ها می‌توان برای منجمد کردن محصولات مختلف از جمله مواد غذایی، میوه‌ و سبزیجات استفاده کرد. سبزیجات، گوشت و محصولات دریایی در این تونل‌ها بدون افت کیفیت منجمد شده و بافت و کیفیت اولیه خود را حفظ می‌کنند.

سردخانه‌ زیر صفر یا “یخچال‌های انجماد” سردخانه هایی هستند که برای نگهداری مواد در آن‌ها، به دمایی بین منفی ۱۲ تا منفی ۲۳ درجه نیاز داریم. معمولا این مواد یخ زده بوده که می توان از آنها  ماهی یخ زده، گوشت‌های یخ زده، سبزیجات و صیفی‌جات یخ زده نام برد. در این سردخانه ها فرآورده های دامی، ماهی و کلا مواد غذایی که احتیاج به نگهداری طولانی به صورت یخ زده را دارند استفاده می گردد.

سردخانه‌های بزرگ با مساحت زیاد و حجم بارگیری بالا سردخانه صنعتی نامیده می‌شوند. از این سردخانه ها برای نگهداری و ذخیره سازی انواع مواد غذایی از قبیل میوه، خشکبار، گوشت، مرغ، ماهی و … در مقادیر بسیار بالا استفاده می گردد. معمولا این نوع سردخانه از تجمیع تعداد بالایی اتاقک با مساحت بالا در یک مجموعه تشکیل می‌شود که کنترل دما و رطوبت کلیه اتاق‌ها در یک اتاق کنترل واحد انجام می‌شود.

سردخانه صنعتی می تواند به صورت فریونی و یا آمونیاکی و در دو رنج دمایی بالای صفر و زیر صفر طراحی و ساخته شود.

وجود کف و حباب در سایت گلاس، نشان از وجود مشکل و یا اختلال در کارکرد صحیح سیستم برودتی دارد. این اختلال ناشی از مشکلات زیر می باشد:

• وجود نشتی در سیستم برودتی
• وجود مشکل در فن کندانسور و یا در فن برج
• مسدود و بسته شدن بین فین های کندانسور
• کمبود آب در کنداسورهای آبی
• گرفتگی در فیلتر و یا وجود هر نوع گرفتگی در مسیر مبرد که باعث افت فشار بیش از حد در فیلتر می شود
• شارژ ناقص مبرد و کم بودن آن در سیکل تبرید

برای آشنایی و کسب اطلاعات بیشتر به مقاله انواع سایت گلاس و عملکرد آن در سیستم های برودتی مراجعه نمایید.

دلایل برگشت مبرد مایع به کارتر در کمپرسور خاموش

• در اثر اختلاف سطح کمپرسور و اواپراتور
• در اثر مهاجرت مبرد Refrigerant Migration
• اگر اویل سپراتور در تخلیه کمپرسور وجود دارد، زمانی که کمپرسور خاموش می شود و دمای جدا کننده روغن به دمای محیط برسد. چون دمای سطح اویل سپراتور از دمای گاز تخلیه کمتر است، لذا مقداری از گاز مبرد تقطیر شده و از راه فلوتر روغن وارد کارتر می شود.

دلایل برگشت مبرد مایع به کارتر در کمپرسور روشن

• کارکرد و یا تنظیم نادرست شیر انبساط ترموستاتیکی
• بیش از اندازه بودن مقدار مبرد در سیستم هایی که از لوله موئی به عنوان دستگاه انبساط استفاده می کنند.
• مشکلات ایجاد شده برای اواپراتور مانند برفک زیاد، گرفتگی فیلترهوا، از کار افتادن فن و … که قدرت تبخیر آرا کاهش می دهد.

در شیرهای انبساط ترموستاتیک زمانی که مبرد به صورت پیوسته به اواپراتور تزریق نمی‌شود پدیده‌ای هانتینگ رخ می‌دهد. این اصطلاح در شیرهای انبساط ترموستاتیک یا به طور کلی در شیرهای انبساط به این معناست که شیر به صورت نوسانی عمل می‌کند. و به صورت یک موج سینوسی باز و بسته می‌شود. این عمل باعث بالا و پایین رفتن دما و فشار در اواپراتور می شود. باز و بسته شدن شیر درون سایت گلاس خط مایع قابل مشاهده است. همچنین باعث تغییرات سوپرهیت در خط ساکشن می‌شود. برای اطلاع از علل رخ دادن پدیده هانتینگ، از شما دعوت می کنیم مقاله پدیده هانتینگ شیر انبساط ترموستاتیک را مطالعه نمایید.

از دلایل اصلی خرابی کمپرسور می توان به موارد زیر اشاره نمود:

• ضربه مایع (liquid slugging)

ورود هرگونه مایع از قبیل مایع مبرد و یا روغن به داخل سیلندر کمپرسور و پمپ شدن آن وسط کمپرسور موجب آسیب دیدن کمپرسور خواهد شد. در این حالت مایع مبرد و یا روغن به صورت توده ای به سمت کمپرسور حرکت می کند و در نتیجه فرصت کافی برای تبخیر شدن پیدا نمی کند و به همان صورت وارد کمپرسور شده و ایجاد ضربه می نماید.

• تجمع مایع مبرد در کارتر کمپرسور( liquid washout)

این حالت به دلیل افزایش سطح مایع مبرد و روغن در کارتر کمپرسور، هنگامی که سیستم خاموش است بوجود می آید. در استارت اولیه کمپرسور مقدار زیادی مخلوط مایع مبرد و روغن وارد سیلندر می گردد و پمپ شدن آن توسط کمپرسور سبب تخریب قطعات آن خواهد شد.

از دلایل یخ زدن شیر انبساط (اکسپنشن ولو) می توان به موارد زیر اشاره نمود:

• وجود رطوبت در سیکل تبرید
• کاهش دبی سیال خنک شونده
• کمبود مبرد و شارژ مبرد
• وجود انسداد و گرفتگی در خط مایع (به علت آلودگی در سیستم)
• دمای سوپرهیت بسیار بالا

علل گرم بودن خط مایع عبارتند از:

• شارژ مبرد بیش از حد مجاز است و یا در سیستم هوا یا گاز غیر قابل تقطیر وجود دارد.
• سوزن شیر انبساط زیاد باز شده است.
• فشار رانش بالا است.
• نامناسب بودن کندانسور (کندانسور کوچک است).

به طور کلی می توان گفت از مهمترین اهداف اجرای لوله کشی صحیح در سیستم های برودتی بازگرداندن دوباره روغن خارج شده از کمپرسور، به کارتر کمپرسور است. ملاک بازگشت روغن در سیستم لوله کشی سرعت مبرد در حال حرکت در لوله می باشد. حرکت مبرد با سرعت مناسب مخصوصا در رایزرهای عمودی باعث خزیدن رو به بالای (Crawl up) روغن و بازگشت آن به سمت کارتر کمپرسور خواهد شد. سه عامل دبی جرمی مبرد، چگالی مبرد و در نهایت قطر داخلی لوله، تعیین کننده سرعت عبور مبرد درون لوله است. اگرچه در همه شرایط روغن یکی از عواملی است که باعث ایجاد اندکی افت انتقال حرارت در اواپراتور خواهد شد اما در شرایطی که فشار ساکشن پایین است و در نتیجه دبی جرمی مبرد عبوری در خط ساکشن کم است (به عنوان نمونه در سیستم های زیر صفری) حتما تمهیداتی باید اتخاذ شود که خروج و فرار روغن از کمپرسور را به حداقل ممکن برسانیم تا برگشت آن توسط مبرد برگشتی از اواپراتور تضمین شود. در صورتی که در شرایطی که فشار ساکشن بالا است (برای نمونه سیستم های تهویه مطبوع) الزامی به نصب اويل سپراتور نیست.

علت سرد بودن بیش از حد خط مایع عبارتند از:

• فیلتر درایر یا شیر برقی دچار گرفتگی شده است.
• شیر برقی نشتی دارد.
• شیر رسیور نیمه بسته است یا مسدود شده است.

از علل احتمالی فعالیت مدام کمپرسور در سیکل تبرید می توان به موارد زیر اشاره نمود:

• شارژ مبرد کافی نیست یا اینکه سیستم نشتی دارد.
• کندانسور کثیف و یا مسدود شده است.
• سیستم هوا یا گاز غیر تقطیر دارد.
• شیر انبساط مسدود و یا معیوب شده است.
• ظرفیت سرمایش سیستم و بار برودتی موجود متناسب نیست.
• کمپرسور با راندمان مناسب کار نمی کند و یا دچار مشکل شده است.
• هیتر دیفراست روشن است.

• اکسپنشن ولو یا شیر انبساط بیش از حد باز شده است.
• شارژ مبرد بیش از حد نیاز است.

لازم به ذکر است که عرق کردن خط ساکشن در صورتیکه دمای تنظیم شده خط ساکشن کمتر از نقطه شبنم محیط باشد طبیعی است و همچنین تا زمانی که دمای خط ساکشن کمتر از 32 درجه فارنهایت است یخ زدگی نیز طبیعی می باشد.

• سیستم دچار کمبود مبرد یا نشتی شده است
• ظرفیت سرمایش سیستم و بار حرارتی موجود مناسب نیست.
• ترموستات در درجه حرارت بالا تنظیم شده است
• فیلتر درایر و یا شیر برقی دچار گرفتگی شده است.
• اکسپنشن ولو یا شیر انبساط کوچک انتخاب شده است.
• اواپراتور یا کویل DX کوچک است.
• کویل اواپراتوری کثیف شده، رسوب کرده و یا دچار گرفتگی است و یا یخ زده است.
• کمپرسور با راندمان مناسب کار نمی کند و یا دچار اشکال شده است.
• شیر سرویس به صورت نیمه بسته می باشد.
• سیستم High کرده است.

کاهش دمای اواپراتور باعث موارد زیر می گردد:

• کاهش ظرفیت برودتی کمپرسور
• افزایش دمای تخلیه از کمپرسور
• افزایش نسبت تراکم کمپرسور
• فرسایش سریع کمپرسور

افت فشار خط مکش باعث کاهش دمای اشباع مبرد می گردد.

علت نصب شیشه بر روی کارتر کمپرسورهای نیمه بسته کنترل سطح روغن می باشد.

وقتی هوا توسط اواپراتور خنک می شود، بر روی سطح اواپراتور عمل تقطیر رخ می دهد. در صورت پایین تر بودن دمای اواپراتور از دمای انجماد آب، آب تقطیر شده به صورت برفک ظاهر می شود.

• گرم و مرطوب بودن محصول در زمان انتقال به سردخانه
• پایین بودن سطح رطوبت نسبی

وقتی هوا توسط اواپراتور خنک می شود، بر روی سطح اواپراتور عمل تقطیر رخ می دهد. در صورت پایینتر بودن دمای اواپراتور از دمای انجماد آب، آب تقطیر شده به صورت برفک ظاهر می شود.

کمپرسور سردخانه و یا به طور کلی کمپرسورهای سیستم تبرید قلب سیستم های برودتی می باشند. وظیفه کمپرسور در سیستم برودتی در مرحله نخست گردش مبرد در سیکل تبرید است. از سوی دیگر نقش بسیار مهم کمپرسور در سیکل تبرید، افزایش فشار گازی است که از سمت اواپراتور ایجاد شده تا بتواند این گاز فشرده را در کندانسور تقطیر نماید و گرمایی که در قسمت اواپراتور وارد سیستم شده را مجدد در قسمت کندانسور به محیط برگرداند.

در سیستم تبرید و سردخانه اغلب از کمپرسور پیستونی (رفت و برگشتی)، کمپرسور اسکرو یا پیچی (حلزونی) و کمپرسورهای اسکرال استفاده می شود.

مهم ترین اختلاف یا تفاوت بین سردخانه های زیر صفر و بالا صفر کمپرسور می باشد که در حقیقت در کمپرسورهای سردخانه های زیر صفری از قدرت و ظرفیت پایین تری نسبت به بالا صفری برخوردار می‌باشیم.

کمپرسورهای زیر صفر معمولا برای رنج دمایی 45- تا 5- طراحی شده و کمپرسورهای بالای صفر معمولا برای رنج دمایی 30- تا 15+ طراحی می شوند.

کمپرسورهایی که در شرایط زیر صفر کار می کنند که اصطلاحا (LBP یا Low back pressure نامیده می شوند) با کمپرسورهای که در شرایط بالای صفر که اصطلاحا (HBP یا High back pressure) نامیده می شود از دید ساختار فیزیکی دو تفاوت مهم دارند.

• در کمپرسورهای زیر صفری به سبب انرژی کم مورد نیاز جهت انجام پروسه تراكم در یک حجم جابجایی یکسان با کمپرسور بالای صفری، سیم پیچ به مراتب کوچکتری استفاده می شود.
• جهت دستیابی به راندمان حجمی بالاتر در کمپرسورهای زیر صفری سوپاپ دیسشارژ کوچکتر از کمپرسور مشابه در شرایط بالای صفری است.

برای انتخاب یک کمپرسور ابتدا باید بار برودتی مورد نیاز محاسبه گردد. محاسبه بار برودتی شامل مراحل مختلفی است که نیاز به دقت فراوان دارد. در صورتی که بار برودتی کمتر از حالت واقعی در نظر گرفته شود، سیستم نصب شده هرگز به دمای مطلوب نخواهد رسید و احتمال آسیب به تجهیزات نیز وجود دارد.

مرحله بعدی تعیین شرایط کارکرد سیستم است. در این مرحله باید علاوه بر مقدار بار برودتی،‌ دمای اواپراتور، دمای کندانسور و نوع مبرد نیز مشخص گردد تا بتوانیم کمپرسور مناسبی برای سیستم برودتی انتخاب کنیم.

امروزه چهار روش برای کنترل ظرفیت کمپرسور متداول است:

• استفاده از چند کمپرسور
• بی بار کردن سیلندر
• کنترل جریان ماده مبرد، مانند هدایت گاز داغ از مسیر کنار گذر یا تنظیم فشار واحد تبخیر
• کنترل سرعت دوران کمپرسور (rpm)

برای آشنایی و کسب اطلاعات بیشتر به مقاله روش های کنترل ظرفیت کمپرسور مراجعه نمایید تا با شرح کامل روش ها آشنا شوید.

1. وجود بیش از اندازه مبرد در کارتر باعث رقیق شدن روغن می گردد و لذا روغن خاصیت اصلی خود را از دست می دهد.
2. اگر مبرد بیش از اندازه ای در کارتر حضور داشته باشد، مخلوط روغن و مبرد اشباع می شود و لذا جدا شدن دو سیال اتفاق خواهد افتاد.
3. مایع مبرد از روغن سنگین تر است و در نتیجه در زیر سطح روغن جمع می شود. این امر باعث بالا آمدن سطح روغن در شیشه رویت می شود و چنین به نظر می رسد که مقدار روغن خوب است.
4. اگر مبرد مایع در روغن زیاد باشد، در زمان استارت کمپرسور که فشار و دمای کارتر پایین می آید، مبرد مایع تبخیر شده و باعث اغتشاش شدید روغن می شود. این امر باعث کاهش فشار روغن شده و لذا روغنکاری کمپرسور با مشکل روبرو می شود.

کمپرسورهایی که در شرایط زیر صفر کار می کنند که اصطلاحا (LBP یا Low back pressure نامیده می شوند) با کمپرسورهای که در شرایط بالای صفر که اصطلاحا (HBP یا High back pressure) نامیده می شود از دید ساختار فیزیکی دو تفاوت مهم دارند.

• در کمپرسورهای زیر صفری به سبب انرژی کم مورد نیاز جهت انجام پروسه تراكم در یک حجم جابجایی یکسان با کمپرسور بالای صفری، سیم پیچ به مراتب کوچکتری استفاده می شود.
• جهت دستیابی به راندمان حجمی بالاتر در کمپرسورهای زیر صفری سوپاپ دیسشارژ کوچکتر از کمپرسور مشابه در شرایط بالای صفری است.

یکی از شایع ترین مشکلات کمپرسورهای برودتی را می توان  مشکل بیش از حد گرم شدن آنها دانست. برخی از دلایل بیش ار حد گرم شدن کمپرسورها عبارت اند از:

• ظرفیت کندانسور پایین
• سوپرهیت بالا
• وجود رطوبت در داخل سیکل تبرید
• رسوب گرفتن کندانسور
• خرابی فن های کندانسور
• درست در مدار نیامدن فن های کندانسور
• گردش آب نامناسب کندانسور
• استفاده از روغن اشتباه یا غیر استاندارد بودن روغن کمپرسور

وجود گازهای غیر قابل تقطیر و وکیوم نامناسب

مشکلاتی که از بیش از حد گرم شدن برای کمپرسور های برودتی ممکن است اتفاق بیفتد، شامل موارد زیر است:

• شکستن سوپاپ دیسشارژ
• از بین رفتن پیستون های کمپرسور
• باعث خوردگی شدید نشیمن گاه شاتون ها بر روی میل لنگ شاتون ها  می شود
• خوردگی شدید کراش واشر
• کربونیزه شدن سوپاپ ها
• ایجاد شیار یا پله دار شدن تمامی سيلندر ها
• خوردگی دیواره سیلندر و همچنین رینگ ها که باعث بروز مشکلات بسیار زیادی می شود

از علت های استارت نشدن کمپرسور می توان به موارد زیر اشاره نمود:

• برق اصلی قطع شده است.
• سیم پیچ کمپرسور سوخته است.
• فیوز سوخته است یا سیم کشی مدار فرمان اشکال دارد.
• بی متال یا آنتی فریز عمل کرده است.
• کلید کنترل فشار روغن عمل کرده است.
• ترموستات کرده و یا دچار مشکل شده است.
• کلید کنترل فشار پایین یا لو پرشر به یکی از دلایل زیر عمل کرده است:
  • سیستم ترموستات کرده است.
  • مقدار مبرد شارژ شده کافی نمی باشد.
  • لو پرشر دچار اشکال شده است.
• کلید کنترل فشار بالا یا های پرشر به یکی از دلایل زیر دچار اشکال شده است.
• شارژ اضافی مبرد.
• درجه حرارت آب یا هوای ورودی به کندانسور بالاست.
• های پرشر دچار مشکل شده است.

نحوه عملکرد کمپرسور در سردخانه های آمونیاکی بسیار مشابه به سردخانه های فریونی می باشد. بدین صورت که آمونیاک در کمپرسور به صورت بخار تحت تراکم قرار گرفته و با فشار بالا و دمای بالا وارد کندانسور می شود. در کندانسور نیز عمل تقطیر صورت گرفته و آمونیاک از حالت گاز به حالت مایع خالص در می‌آید. خروجی از کندانسور آمونیاک به رسیور تانک و مخزن آمونیاک راه می یابد.

خاموش شدن کمپرسور به روش پمپ دان (Pump-Down) توسط تابلو برق اتوماتیک بدین صورت است که کنتاکت ترموستات به شیر برقی بسته است و وقتی ترموستات فرمان می دهد، شیر برقی خط مایع بسته می شود. چون هنوز کمپرسور کار می کند، لذا مبرد داخل اواپراتور و خط مکش را به کندانسور و رسیور منتقل می کند. وقتی که اواپراتور از مبرد خالی شد، فشار مکش کاهش می یابد و هنگامی که از تنظیم لو پرشر یا کنترل فشار کم (low pressure) پایینتر رفت، کمپرسور توسط لو پرشر سوئیچ خاموش می شود.

روشن شدن کمپرسور به روش پمپ دان (Pump-Down) توسط تابلو برق اتوماتیک بدین صورت است که کنتاکت ترموستات به شیر برقی بسته است و وقتی ترموستات فرمان می دهد، شیر برقی خط مایع باز می شود. کمپرسور هنوز خاموش است. در اثر اختلاف فشار، مبرد از رسیور به سمت اواپراتور جریان می یابد و باعث می شود که فشار مکش (LP) افزایش یابد. هنگامی که فشار مکش از حد تنظیم لو پرشر یا کنترل فشار کم (low pressure) بیشتر شد، کمپرسور توسط لو پرشر سوئیچ روشن می شود.

وظیفه اورلود محافظت از سیم پیچ کمپرسور در برابر جریان اضافی و گرمای بیش از اندازه می باشد. در حقیقت اورلود یک محافظ است که در کمپرسور تعبیه می شود و کار آن کنترل جریان اضافی در کمپرسور است. اگر جریانی بیش از حد مجاز در کمپرسور جریان بیابد و یا اینکه دمای کمپرسور به دلیل اختلالات ایجاد شده بیش از حد نرمال بالا برود وظیفه اورلود این است که قبل از هرگونه آسیب به سیم پیچ کمپرسور جریان برق را قطع کند و از کمپرسور محافظت کند. انواع اورلودها دو نوع می باشد: اورلود داخلی و اورلود خارجی.

• گاز این مبردهای فریونی از هوا سنگینتر بوده و در صورت آزاد شدن در محیط بسته، هوای موجود در محیط را به سطح بالاتری انتقال داده و افرادی که در محیط قرار دارند، دچار کمبود اکسیژن می شوند.
• در برخی از افراد، استشمام این نوع از مبردها باعث نامنظم شدن ضربان قلب می شود.
• مایع مبرد در صورت تماس با پوست انسان باعث سوختگی شدید می شود.

برخی ویژگی های گاز مبرد خوب عبارتند از:

• سمی نباشد.
• آتش نگیرد و منفجر نشود، حتی پس از درهم شدن با هوا.
• خورنده نباشد.
• نشتی آن به آسانی قابل تشخیص باشد.
• نقطه جوش آن پایین باشد.
• با روغن در هم شده و باز از آن جدا شود.
• گرمای نهان آن بالا باشد، (هرچه گرمای نهان گاز مبرد بالاتر باشد به مقدار کمتری مبرد نیاز است.)
• با روغن ترکیب شیمیایی نشود و …

• این گازها در تراکم بین 16 تا 25 درصد حجمی قابل اشتعال هستند.
• در تراکم بالاتر از 1000-ppm باعث سوختگی چشم ها، سختی تنفس، سوختگی پوست بدن می شوند.

• ظرفیت کمپرسور
• سطح تبادل حرارت مبدل های حرارتی (اواپراتور و کندانسور)
• دما و نرخ جریان ماده واسط در کندانسور (خنک کننده) و در اواپراتور (خنک شونده)

در مبدل حرارتی (کندانسور و اواپراتور) مبرد به صورت ترکیب معینی از مایع و بخار جریان دارد، که رابطه فشار و دمای آن قابل تعیین است و به عنوان خواص اشباع نامیده می شود. از این رو، برای انتخاب نوع مبرد، رابطه فشار / درجه حرارت اشباع، عامل مهمی است. معمولا یک مبرد طوری انتخاب می شود که فشار کاری آن در محدوده حداقل/ حداکثر دمای کنترل شده اواپراتور و کندانسور باشد.

منظور از نقطه ریزش روغن، پایین ترین دمایی است که تا مرز آن دما روغن جاری و روان می گردد. یکی از مواردی که بر روی نقطه ریزش روغن تاثیرگذار است میزان موم پارافین موجود در روغن است. هر چه میزان موم پارافین موجود در روغن بیشتر باشد بر روی نقطه ریزش آن نیز تاثیر گذاشته و دمای نقطه ریزش روغن را افزایش می دهد.

نقطه اشتعال پایین ترین درجه دمایی است که در آن از ماده بخاری قابل اشتعال ساطع می گردد. نقطه آتش نیز به پایین ترین دمای مورد نیاز برای آتش گرفتن یک ماده اطلاق می گردد. اگر روغن را در یک ظرف رو باز ریخته، زیر آن را حرارت داده و یک شعله را بر روی سطح آن نگه داریم، در دمایی مشاهده میشود که بخارات ساطع شده از روغن شعله ور می گردد. این دما را در روغن، دمای نقطه اشتعال می نامند. اگر حرارت زیر ظرف روغن بیشتر شود، به دمایی میرسیم که در آن دما خود روغن نیز مشتعل می گردد و شروع به سوختن می کند. این نقطه را نیز نقطه آتش روغن می نامند.

روغن کم باعث فرسودگی سریع یاتاقان ها، پیستون ها، رینگ ها و سوپاپ ها می شود و همچنین باعث خراشیدگی کاسه نمد و از بین رفتن آن و در نتیجه موجب افزایش سرو صدا و گرمای کمپرسور می گردد. روغن بیش از اندازه موجب پمپاژ روغن زیاد توسط کمپرسور گردیده که موجب گرفتگی مدار ماده مبرد می شود. در هر دو صورت کاهش یا افزایش روغن باعث کاهش سرما و راندمان سیستم می شود.

• این روغن ها باید با مبرد سیستم برودتی سازگار بوده و با هم واکنش شیمیایی ندهند.
• روغن کمپرسور برودتی باید شفاف و تمیز و عاری از هر گونه ناخالصی ها و ذرات معلق باشد.
• عایق مناسب در برابر الکتریسیته باشند.
• غلظت مناسبی داشته باشند و در دمای بالا و یا در دمای پایین ترکیب شیمیایی خود را حفظ نمایند.
• گاز مبرد بتواند به راحتی در آن حل شود اما با آن ترکیب نشود.
• نقطه اشتعال روغن بالا باشد و کف ایجاد نکند.
• شاخص ویسکوزیته بالایی داشته باشد.
• نقطه ریزش آن پایین باشد.
• از فرسایش و خوردگی قطعات متحرک داخلی کمپرسور محافظت نماید.
• باید فاقد هرگونه رطوبتی باشد زیرا وقتی روغن کمپرسور در معرض رطوبت قرار می گیرد، اسیدی تولید می شود که باعث سوختن سیم پیچ کمپرسور می شود. همچنین رطوبت باعث ایجاد موم و لجن و کف در روغن می گردد.

• کاهش میزان روانکاری روغن در کمپرسور
• تولید اسید های ارگانیک و غیر ارگانیک
• ایجاد خوردگی و پوسیدگی در سیکل تبرید، کولرگازی و چیلر
• ایجاد سائیدگی در قطعات متحرک سیکل تبرید
• ایجاد رسوب و کثیفی و گرفتگی در سیکل تبرید
• ایجاد نشتی در سوپاپ دهش بدلیل تولید ذرات کربنی در سیکل
• افزایش دمای دیسشارژ
• خرابی کمپرسور
• سوختگی سیم پیچ موتور

• اتلاف شدن روغن کمپرسور به یکی از دلایل زیر:
  • کمبود روغن در سیستم
  • کار ممتد کمپرسور
• افزایش مایع مبرد برگشتی به کمپرسور
• خراب شدن اویل پمپ
• گرفتگی در ورودی صافی ساکشن
• کاهش بی رویه فشار ساکشن
• بزرگ بودن سایز خط ساکشن
• افزایش افت فشار در خط ساکشن
• شیر انبساط به درستی تنظیم نشده است یا یه طور مناسب باز نشده است.

روغن مناسب کمپرسورهای اسکرو می بایست پارامترهای زیر را داشته باشد. هنگام خرید روغن کمپرسور اسکرو  باید به نکات زیر توجه لازم داشت:

• ویسکوزیته (Viscosity)
• نقطه ریزش (Pour Point)
• نقطه احتراق (Flash Point)
• چگالی (Density)
• تمایل به کف کردن (Foaming tendency)
• سطح تمیزی روغن (Cleanliness Level NAS Class)
• عدد اسیدی (Total Acid Number)
• پایداری اکسیداسیون روغن (Oxidation Stability (RBOT))
• آزاد سازی هوا (Air release Value)

یکی از مناسب ترین جایگزین ها برای گاز مبرد فریونی R22 گاز مبرد R407C است. اکسپنشن ولو یا شیر انبساط گاز مبرد R22 با گاز R407C یکسان است و دارای فشارها و دماهای کارکرد نسبتا برابری هستند. بنابراین مبرد را می توان بهترین جایگزین گاز مبرد R22 نامید.

• برای کمپرسورهای اسکرال دانفوس مدل های HRM / HLM / HCM روغن الکیل بنزن مناسب می باشد.
• کمپرسورهای اسکرال دانفوس مدل های SM روغن مینرال از نوع ۱۶۰P مناسب می باشد.
• کمپرسورهای اسکرال دانفوس مدل های SY روغن پلی استر از نوع ۳۲۰SZ مناسب می باشد.

• اسیدی شدن محیط داخلی کمپرسور: اگر رطوبت به درون سیکل برودتی را یابد با روغن ترکیب شده و روغن کمپرسور را اسیدی می‌کند. این اسیدی شدن ممکن است سیال بودن مبرد هم تحت تاثیر قرار دهد. اسیدی شدن مبرد باعث خوردگی در کمپرسور نیز می‌شود.
• افزایش اصطکاک درون کمپرسور

سلونوئید یک سیم پیچ الکتریکی است که به دور یک ماده فرومغناطیسی (مانند آهن) پیچیده شده است. وقتی جریان از آن عبور می کند مانند آهنربای الکتریکی عمل می کند و یک میدان الکترومغناطیسی را ایجاد می کند.

روش های برفک زدایی یا دیفراست اواپراتور ها عبارتند از:

1. برفک زدایی یا دیفراست با گرمکن الکتریکی
2. برفک زدایی یا دیفراست با گاز داغ

برای آشنایی و کسب اطلاعات بیشتر به مقاله برفک زدایی یا دیفراست مراجعه نمایید تا با شرح کامل روش ها آشنا شوید.

متناسب با شرایط، برای کسب اطمینان از وضعیت کارکرد سیستم سرمایشی مجموعه ای از فشار سنج ها نصب می گردد. فشار کم یا لو پرشر (Low pressure)، فشار مبرد در خط مکش کمپرسور را اندازه گیری می کند. به همین ترتیب فشار زیاد یا های پرشر (High pressure)، فشار در خروجی کمپرسور را اندازه گیری می کند.

فشار کم یا لو پرشر با پایین آمدن فشار از حد لازم، کمپرسور را خاموش می کند و با بالا رفتن فشار به حد لازم، کمپرسور روشن می شود. ولی در کنترل فشار زیاد یا های پرشر، با بالا رفتن فشار از حد لازم، کمپرسور خاموش شده، ولی با پایین آمدن فشار کمپرسور روشن نمی شود. زیرا معمولا وجود یک اشکال در سیستم تبرید باعث بالا رفتن فشار سیستم و قطع برق کمپرسور توسط کنترل فشار زیاد می شود. بنابراین وقتی کنترل فشار زیاد کمپرسور را خاموش می کند، بایستی اول مشکل سیستم را برطرف نموده و سپس اواپراتور به صورت دستی کنترل فشار زیاد را به مدار آورده و آن را روشن می کند.

در اغلب کمپرسورهایی که زمان خاموشی بین قسمت ساکشن و دیسشارژ تعادل فشار برقرار نمی شود و اختلاف فشار زیاد است، بنابراین نیاز به نصب راه انداز داریم. این راه انداز می تواند از یک رله پتانسیل (رله ولتاژ) به همراه خازن استارت یا بصورت مجتمع در یک کیت راه انداز، تشکیل شده باشد. رله پتانسیل که وظیفه آن کمک به راه اندازی و استارت کمپرسور است، از یک رله NC بهمراه هسته سیم پیچ شامل سیمی با سطح مقطع كم و تعداد دور زیاد تشکیل شده است.

کنترل کننده های نوری سطح سیالات بر روی قطعه ای چشمی  (Optic) نصب می گردند. در حقیقت کار این قطعات تجمیع و هدایت امواج نوری مادون قرمز در مسیری هدایت شده است. بر روی این سنسورهای کنترل کننده سطح روغن دو قطعه وجود دارد که یکی تحت عنوان فرستنده امواج مادون قرمز و دومی به عنوان گیرنده امواج مادون قرمز، نقش بازی می کنند. هنگامی که پرتو نور خارج شده به انتهای چشمی می رسد دو حالت میتواند رخ دهد. اگر در انتهای چشمی روغن وجود داشته باشد، درصد زیادی از امواج مادون قرمز توسط روغن جذب شده یا منحرف می گردند. اگر در انتهای چشمی روغنی وجود نداشته باشد تمامی پرتو مادون قرمز تابیده شده درون چشمی شکست پیدا کرده و به گیرنده می رسد که بدین طریق گیرنده متوجه می شود که در مقابل چشمی روغنی وجود ندارد.

این نوع عایق برای کاهش انتقال حرارت و کنترل کندانس قطرات آب سیستم های سرمایشی استفاده می شود. همچنین این عایق، انتقال حرارت لوله های آب داغ، مایعات گرماده و لوله کشی های دو فصلی (با دو دما) را کاهش می دهد. محدوده درجه حرارت توصیه شده برای عایق لوله 183 تا 105 درجه سانتی گراد است.

وجود رطوبت در سیکل تبرید می تواند باعث مشکلات زیر گردد:

• خرابی و اشکال در اکسپنشن ولو یا شیر‌انبساط بدلیل یخ‌زدن رطوبت در آن
• کاهش بازدهی سیکل تبرید
• ایجاد خوردگی در قطعات مکانیکی و فلزی
• ایجاد خوردگی در عایق سیم‌پیچ موتور
• فاسد نمودن روغن کمپرسور و ایجاد اختلال در عملیات روغن‌کاری

سیکل تبرید تراکمی دارای چهار فرآیند اصلی بوده که عبارتند از:

• تراکم گاز تا دمایی ابلاتر از دمای تقطیر (در کمپرسور)
• تقطیر هم فشار و دفع گرما درمحیط (کندانسور)
• خفقان شامل افت فشار و دما (در شیر انبساط)
• تبخیر مایع مبرد به صورت هم دما و هم فشار و جذب گرما (اواپراتور)

به غیر از این اجزاء، سیکل تبرید دارای اجزای دیگری هم می باشد.

• در صورتی که ماده مبرد دارای ناخالصی و هوا باشد.
• در صورتی که مدار تبرید برای سرویس باز شده باشد.
• در صورت وجود نشتی در مدار در زمان وکیوم سیکل تبرید
• در صورت استفاده از دستگاه وکیوم نامناسب
• در صورت بروز نشتی در سیستم‌های آب خنک

کمپرسور و کندانسور و لوله های مابین آنها بخش پرفشار سیکل تبرید و از شیر انبساط تا ورودی کمپرسور را بخش کم فشار سیکل تبرید می نامند.

1. محافظت و ایمنی: جلوگیری از کاهش و افزایش شدید دما برای مثال جلوگیری از یخ زدگی
2. کنترل: تنظیم دمای اتاق سرد شونده

در حقیقت کارکرد ترموستات ها به این صورت است که زمانی که دمای سردخانه یا یخچال افزایش می یابد، فشار داخل حباب بالا رفته در نتیجه تیغه باز و بسته شده و مدار فرمان وصل می گردد. زمانی که دمای سردخانه یا یخچال کاهش می یابد، فشار به پایین تر از میزان ست پوینت تنظیمی رسیده و کنتاکت بسته می شود در نتیجه مدار فرمان قطع می گردد.

لوله تخلیه، لوله اتصال کمپرسور به کندانسور است. در سیستم های سرمایشی مجهز به بازیابی حرارت و کندانسورهای متصل به صورت سری، لوله اتصال بین کندانسورها نیز به عنوان لوله تخلیه در نظر گرفته می شود. نقش و تاثیر لوله تخلیه عبارتند از:

• انتقال بخار متراکم مبرد و روغن مبرد از کمپرسور به کندانسور
• تعدیل و حذف ارتعاشات لوله و نویز ایجاد شده بر اثر فرایند تراکم
• جذب بارهای حرارتی بالا

جلوگیری از برگشت جریان روغن یا مبرد مایع به کمپرسور در زمان خاموش کردن سیستم (یا ظرفیت کم) لوله کندانس

اویل پرشر (Oil Pressure) یا کنترل کننده فشار روغن است که در کمپرسورهایی استفاده می شود که دارای پمپ روغن جداگانه ای هستند. این قطعه ای مکانیکی از کمپرسور در مقابل کمبود روغن، حفاظت می نماید.

در اثر تغییر دمای هوا در سردخانه، فشار هوا نیز تغییر می کند. در بعضی از شرایط فشار هوای داخل بیشتر از بیرون می شود و در بعضی از شرایط برعکس. در هر صورت این تغییر فشار می تواند به دیوارها و در سردخانه آسیب برساند. به همین منظور باید از سوپاپ هوا روی بدنه سردخانه استفاده کرد.

خیر، شیر دستی یا شیر دیافراگمی سردخانه وظیفه کنترل و قطع و وصل شدن جریان را بر عهده دارد و این کنترل به معنای تنظیم شدت جریان سیال نیست. در نتیجه در یک شیر دستی امکان آنکه شدت و میزان جریان سیال کنترل شود وجود ندارد.

• گردش هوای مناسب در کل سردخانه.
• اگر از دیفراست الکتریکی استفاده میشود، باید فاصله اواپراتور ها از یکدیگر به حدی باشد که امکان تعویض المنتها وجود داشته باشد.
• فاصله اواپراتورها از دیوار پشتی باید حداقل به اندازه ارتفاع اواپراتور باشد.
• ترجیحا اواپراتورها را روبروی درب نصب کنید نه بالای درب سردخانه.

عوامل موثر بر ظرفیت اکسپنشن ولو عبارتند از:

• سوپر هیت
• میزان تنظیم شیر
• دمای اواپراتور
• سابکولینگ
• اختلاف فشار طرفین شیر
• فشار کندانسور
• نوع مبرد داخل حباب حرارتی

فیلتر درایر های سری DML برای جذب رطوبت بالا و فیلتر درایرهای سری DCL برای جذب رطوبت بالا و اسید در سیستم های تبرید طراحی و تولید شده است. فیلتر درایرهای DCL دارای دامنه کاربرد و مزایای گسترده ای هستند.