انواع نشتی ها در سیستم های تبرید و تهویه مطبوع

کلیه سیستم های تحت فشار، دچار نشتی هستند. دستگاه های برودتی و تهویه مطبوع (RAC) از مهم ترین دستاوردهای مهندسی قرن بیستم می باشند. هیچ بخش صنعتی و یا مسکونی وجود ندارد که نتوان این دو تکنولوژی را در آنجا پیدا ننمود و تصور آنکه اگر سیستم های تبرید و تهویه مطبوع وجود نداشتند، چه اتفاقی میافتد، برای همه امکان پذیر است. یکی از چالش های اصلی سیستم های تبرید و تهویه مطبوع آب بندی بودن آنهاست به نحوی که مبرد استفاده شده در این سیستم ها، از مدار بسته مبردها نشتی ننماید.

هر سیستم تحت فشار دارای نشتی است چرا که اساسا “ترک” در هر اتصال جوشی و لحیم شده، اتصالات مکانیکی پیچی یا فیتینگ ها وجود دارد. اندازه هر نشتی ممکن است برحسب کیلوگرم بر ثانیه یا گرم /میلیگرم در سال تغییر نماید. ممکن است برخی از نشتی مبردها آنقدر کوچک باشند که با تکنولوژی های خیلی حساس ردیابی قابل تشخیص نباشند. کوچکترین نشتی ها در صورتی قابل شناسایی می شوند که عوامل داخلی و خارجی مانند دما، فشارهای محیطی و لرزش بر آنها تاثیر گذارد. یک نشتی به عنوان مسیر فیزیکی در یک شکاف، سوراخ، یا ترک توصیف می شود. یک سیستم برودتی در صورتی بدون نشتی مبرد خوانده می شود که نرخ مجاز نشتی آن زیاد نباشد (قوانین “نرخ نشت” گاز F بین المللی)

در صنعت تبرید و تهویه مطبوع سیستم ها و قطعات باید برای وجود نشتی تست شوند تا اطمینان حاصل گردد که نشتی مبردها زیر حدود مشخص شده است. مقررات بین المللی کنترل، پیشگیری و از طریق آنها کاهش انتشار مواد مخرب لایه ازن (ODS) تحت پوشش پروتکل مونترال و گازهای گلخانه ای فلوئوردار تحت پوشش پروتکل کیوتو در این خصوص وجود دارند و به عنوان مرجع استفاده می گردد.

متداولترین نوع نشتی ها

اگر یک سیستم تبرید و تهویه مطبوع مشکوک به نشتی باشد، در ابتدا باید کلیه نقاط مشترک بررسی شوند. ممکن است این مکانها از  سیستمی به سیستم دیگر متفاوت باشند ولی تجربه نشان داده است برخی از نقاط ضروری و حساس را باید همیشه در نظر گرفت.

نشتی عمدتا در نقاط ذیل رخ می دهد:

• اتصالات لاله ای (Flared Joints)

  • از اتصالات لاله ای صنعتی استفاده کنید.
  • اطمینان یابید که درپوش (درزگیر) مسی بطور صحیح در جای خود تعبیه شده است.
  • اقدامات نامناسب فنی (چین خوردگی لوله و استفاده از روغن برای لاله کردن)
  • انبساط / انقباض حرارتی
  • ابعاد اشتباه مهره و لاله ها
  • گشتاور خیلی زیاد برای محکم کردن
  • کمتر سفت کردن
  • بررسی نشانه های روغن

• اتصالات و فلنج های مکانیکی

  • اتصالات اجرا شده ناصحیح
  • عدم تعویض واشرها با تغییر مغزی فیلتر
  • قبل از استفاده از واشرهای جدید برای فلنج ها، واشر قبلی و باقیمانده های آن را بردارید.
  • از موادی مانند پلی تترا فلوئورو اتیلن (PTFE ) و یا تفلون در اتصالات مبردهای HFC استفاده ننمایید و بجای آنها از درزگیرهای مناسب استفاده کنید.
  • محکم کاری نامتوازن
  • فلنج ها را با استفاده از قانون “معکوس” محکم کنید تا فلنج ها به درستی آب بندی و درزگیری شوند.
  • گشتاور نادرست

• آب بندی شفت

  • فرسایش های کلی به مرور زمان
  • روانکاری نادرست
  • نصب نادرست و تنظیم آب بندهای seal (جدید)
  • تست نشتی درزگیرهای شفت با کمپرسور در حال کار
  • استفاده از جایگزین های درست و مناسب درزگیرهای شفت در حین تعمیر
  • شیرهای قطع کننده و شیر توپی (Valve ball)
  • بوشن مهره آب بندی، آسیب دیده یا کهنه شده است.
  • درپوش ها بعد از سرویس سیستم، نصب نشده اند.

• سوپاپ سرویس

  • درپوش معمولا محکم نشده یا وجود ندارد.
  • درپوش نامناسب
  • مغزی شیر محکم نشده است.
  • آب بندی نشده است یا واشرها و درزگیرهای آن دچار آسیب شده اند.

• شیرهای تخلیه فشار، درپوش ذوب شونده، صفحات پاره شونده

  • تغییرات زیاد فشار / درجه حرارت، اتصال بین درپوش و هسته لحیم شده را ضعیف می کنند.
  • بعد از آزاد شدن مبرد با فشار بالا، دوباره آنرا محکم نکنید.
  • شیرهای تخلیه فشار را در صورت بروز نشتی با نمونه مشابه سالم جایگزین کنید.
  • همیشه در شیرهای تخلیه فشار، تست نشتی را انجام دهید.
  • در صورت امکان از شیر تخلیه با فشار دوبل استفاده کنید.
  • همواره تست نشتی را برای درپوش ذوب شونده و صفحات پاره شونده انجام دهید.
  • گیج هشداردهنده را در صفحات با پتانسیل پارگی از لحاظ نشتی بررسی کنید.

• کندانسور

  • خوردگی
  • آسیب مکانیکی
  • عدم تصفیه آب یا تصفیه اشتباه (کندانسورهای آبی)
  • ارتعاش
  • فن ها را در صورت عدم بالانس، تعویض کنید.
  • پره ها را از بابت وجود لکه های روغن بررسی کنید.

• اواپراتور

  • خوردگی
  • آسیب مکانیکی
  • ارتعاش
  • فن ها را در صورت عدم بالانس، تعویض کنید.
  • مجاری آب را از بابت پسماندهای روغن بررسی کنید.

• انحناهای برگشتی در اواپراتورها و کندانسورها

  • خوردگی (نظیر هوای خورنده)
  • آسیب مکانیکی
  • آسیب ایجاد شده بواسطه حرارت
  • نشانه ها و علائم روغن را چک کنید.
  • وقتی از تمیزکننده های شیمیایی استفاده می شوند، اطمینان یابید که بعدا آنها کاملا شسته می شوند.

• شیرهای خطی (line-tap)

  • شیرهای خطی فقط به طور موقت استفاده می شوند.
  • آب بندی درست نقاط نصب بعد از استفاده از شیرهای خطی
  • سوئیچ های فشار
  • در صورت امکان، از سوئیچ های فانوسی دوبل استفاده کنید.
  • ارتعاش
  • نصب نادرست بدنه سوئیچ
  • خرابی اتصال لاله ای به سوئیچ
  • سایش کوپلر فشار
  • در صورت امکان از کوپلرهای انعطاف پذیر فشار استفاده کنید.
  • از اتصالات لاله ای صنعتی استفاده کنید.
  • لوله های مسی را در جایی که به عنوان کوپلر فشار استفاده شده است، تعویض کنید.
  • همیشه تست نشتی را در داخل سوئیچ ها نیز انجام دهید.

• شیر برقی (سلونوئید ولو)

  • عملکرد شیر را در حین کار بررسی کنید. (آیا اندازه انتخابی، درست است یا نه)
  • نشانه ها و علائم روغن را بررسی کنید.
  • اطمینان یابید که واشرهای تعویضی، مناسب و به بدنه شیر کاملا چسبیده اند.
  • آب بندی های روغن پیش از اتصال

• لوله موئی

  • سایش به علت اتصال ناصحیح
  • ارتعاش
  • خوردگی

• واشرها و اورینگ ها

  • سایش، سفت شدگی، پهن شدن
  • نشت بعد از بازیافت روغن

• لوله کشی سینی کندانسور

  • خوردگی
  • در صورت امکان، لوله های انتقال سیال را با یک نوع پوشش پلاستیکی تعویض کنید.
  • نشانه ها و علائم روغن را بررسی کنید.

• سایت گلاس

  • محل نصب شیشه را بررسی کنید که شیشه آسیب ندیده باشد.
  • نشانه ها و علائم روغن را بررسی کنید.